Механикалык системаларыңыздын эффективдүүлүгүн жана узак мөөнөттүүлүгүн жогорулатууга келгенде, чынжыр тиштерин тандоо эң маанилүү болуп саналат. Операцияларыңызды жаңы бийиктиктерге көтөрө турган материалдардын, өлчөмдөрдүн, структуралардын жана тейлөөнүн маанилүү аспектилерине сүңгүп көрөлү.
Материалды тандоо: Механикалык системаңызды оптималдаштырууга келгенде, чынжыр тиштүү материалдарын тандоо абдан маанилүү. Сиз тиштериңиздин тиштери жетишерлик контакттуу чарчоо күчүн жана эскирүүгө туруктуулугун камсыз кылууну каалайсыз. Ошондуктан, 45 болот сыяктуу жогорку сапаттагы көмүртек болот, көбүнчө тандоо болуп саналат. Бул маанилүү колдонмолор үчүн, жакшыртылган аткаруу үчүн 40Cr же 35SiMn сыяктуу эритмелүү болотторго жаңыртып көрүңүз.
Көпчүлүк тиш тиштери 40-60 HRC бетинин катуулугуна жетүү үчүн термикалык дарылоодон өтүп, алар иштөөнүн катаалдыгына туруштук бере алат. Кичинекей тиштүү тиштери чоңураак кесиптештерине караганда тез-тез кошулуп, көбүрөөк таасирлерге дуушар болорун белгилей кетүү маанилүү. Ошондуктан, кичинекей тиштүү үчүн колдонулган материалдар чоңдор үчүн колдонулгандан жогору болушу керек.
Сокку жүктөрдү көтөрүү керек болгон тиштүү тиштер үчүн, аз көмүртектүү болот - эң сонун вариант. Башка жагынан алганда, куюлган болот эскирүүгө дуушар болгон, бирок катуу титирөөлөргө дуушар болбогон тиштүү тиштер үчүн идеалдуу. Эгерде сиздин колдонмоңуз жогорку күчтү жана эскирүүгө туруктуулукту талап кылса, эритмелүү болот - бул жол.
Чынжыр тиштери үчүн туура материалдарды инвестициялоо алардын узак иштөө мөөнөтүн гана эмес, механикалык системаларыңыздын жалпы натыйжалуулугун да жогорулатат. Сапаттан баш тартпаңыз — акылдуулук менен тандап, көрсөткүчтөрүңүздүн жогорулашын көрүңүз!
Негизги өлчөмдөр жана структуралык тандоолор
Оптималдуу иштеши үчүн тиштүүлөрдүн негизги өлчөмдөрүн түшүнүү зарыл. Негизги өлчөмдөргө тиштердин саны, чайырдын тегерек диаметри, сырткы диаметри, тамырдын диаметри, тиштин бийиктиги жана тиштин туурасы кирет. Кадамдын тегерекчеси - чынжыр төөнөгүчтөрдүн борбору жайгашкан тегерек, чынжырдын кадамы менен бирдей бөлүнгөн.Төмөндө көрсөтүлгөндөй:
Тиштин тиштери ар кандай структуралык формада болот, анын ичинде катуу, тешиктүү, ширетилген жана чогулган түрлөрү. Өлчөмүнө жараша, сиз ылайыктуу түзүмүн тандай аласыз: кичинекей диаметрдеги тиштер катуу болушу мүмкүн, орто диаметрдеги тиштүү тиштер көбүнчө тешиктүү дизайнды колдонушат, ал эми чоң диаметрдеги тиштүү тиштер, адатта, ширетүүчү же болтинг аркылуу туташтырылган тиш шакеги жана өзөгү үчүн ар кандай материалдарды бириктирет. Конкреттүү мисалдар үчүн Гудвиллди караңызтиштүүкаталогдор.
Тиштин дизайны: натыйжалуулуктун жүрөгү
Тиштин тиштеринин саны өткөргүчтүн жылмакайлыгына жана жалпы иштөө мөөнөтүнө олуттуу таасир этет. Тиштердин туура санын тандоо маанилүү - өтө көп эмес жана өтө аз эмес. Тиштердин ашыкча саны чынжырдын иштөө мөөнөтүн кыскартат, ал эми өтө аз болсо тегиз эместикке жана динамикалык жүктөмдөрдүн көбөйүшүнө алып келиши мүмкүн. Бул көйгөйлөрдү жеңилдетүү үчүн, адатта Zmin ≥ 9 болгон кичинекей тиштердеги тиштердин минималдуу санын чектөө сунушталат. Кичинекей тиштердеги тиштердин санын (Z1) чынжырдын ылдамдыгына жараша, андан кийин тиштердин санына жараша тандаса болот. чоң тиштүү (Z2) берүү катышы (Z2 = iZ) аркылуу аныктоого болот. жуп кийүү үчүн, тиш тиштери жалпысынан так сан болушу керек.
Оптималдуу Chain Drive Layout
Сиздин чынжыр дискиңиздин схемасы компоненттердин өзү сыяктуу эле маанилүү. Чынжыр дискинин жалпы схемасы төмөндө көрсөтүлгөн
Горизонталдуу жайгашуу: чынжырдын ажырап калуусуна жана анормалдуу эскиришине жол бербөө үчүн эки тиштүү тегиздиктин тең айлануу тегиздиктери бирдей вертикалдуу тегиздикте дал келишин жана алардын огу параллелдүү болушун камсыз кылыңыз.
Ыңгайлуу жайгашуусу: Төмөнкү тиштүү тиштин начар кармалышын болтурбоо үчүн, эки тиштин орто сызыктары менен горизонталдык сызыктын ортосундагы бурчту мүмкүн болушунча кичине, идеалдуу түрдө 45°тан аз кармаңыз.
Вертикалдуу жайгашуу: эки тиштүү тиштин орто сызыктарын 90° бурчта болтурбоо; анын ордуна, үстүнкү жана астыңкы тиштерин бир тарапка бир аз жылдырыңыз.
Чынжырды жайгаштыруу: чынжырдын тиштерине тоскоол болуп калышы мүмкүн болгон ашыкча ылдый түшүп калбаш үчүн чынжырдын бекем тарабын үстүнө, ал эми бош тарабын ылдыйга жайгаштырыңыз.
Оптималдуу аткаруу үчүн чыңдоо
Чынжыр дискин туура чыңдоо өтө төмөн түшүп кетүүнүн алдын алуу үчүн өтө маанилүү, бул начар кошулууга жана термелүүгө алып келет. Эки тиштүү окторунун ортосундагы бурч 60 ° ашканда, чыңдоочу аппарат адатта колдонулат.
Тартуу үчүн ар кандай ыкмалар бар, алардын эң кеңири таралганы борбор аралыкты тууралоо жана чыңдоочу түзүлүштөрдү колдонуу. Эгер борбор аралык жөнгө салынса, сиз каалаган чыңалууга жетүү үчүн аны өзгөртө аласыз. Болбосо, чыңалууну жөнгө салуу үчүн чыңдоо дөңгөлөктү кошууга болот. Бул дөңгөлөк кичинекей тиштүү тиштин бошоң жагына жакын жайгаштырылышы керек жана анын диаметри кичинекей тиштүүнүн диаметрине окшош болушу керек.
Майлоонун мааниси
Майлоо чынжыр дисктеринин оптималдуу иштеши үчүн, айрыкча жогорку ылдамдыкта жана оор жүктөмдүү колдонмолордо өтө маанилүү. Туура майлоо эскирүүнү кыйла азайтат, таасирлерди азайтат, жүк көтөрүмдүүлүгүн жогорулатат жана чынжырдын иштөө мөөнөтүн узартат. Ошондуктан, майлоочу майлоонун туура ыкмасын жана майлоочу майдын түрүн тандоо натыйжалуу иштешин камсыз кылуу үчүн өтө маанилүү болуп саналат.
Майлоо ыкмалары:
Үзгүлтүксүз кол менен майлоо: Бул ыкма чынжырдын бош тарабындагы ички жана тышкы байланыш плиталарынын ортосундагы боштуктарга май колдонуу үчүн май куюучу же щетка колдонууну камтыйт. Бул милдетти сменада бир жолу аткаруу сунуш кылынат. Бул ыкма чынжыр ылдамдыгы v ≤ 4 м/с болгон критикалык эмес дисктер үчүн ылайыктуу.
Тамчылатып майлоочу майлоо: Бул системанын жөнөкөй сырткы корпусу бар, мында мунай май чөйчөк жана түтүк аркылуу бош жагындагы ички жана тышкы байланыш плиталарынын ортосундагы боштуктарга тамчылат. Бир катарлуу чынжырлар үчүн мунай берүүнүн ылдамдыгы адатта мүнөтүнө 5-20 тамчыны түзөт, максималдуу маани жогорку ылдамдыкта колдонулат. Бул ыкма чынжыр ылдамдыгы v ≤ 10 м/с болгон жетектерге ылайыктуу.
Мунай ваннасын майлоо: Бул ыкмада агып кетпеген сырткы каптама чынжырдын жабылган мунай кампасынан өтүшүнө мүмкүндүк берет. Чынжырды өтө терең чөмүлтпөө үчүн этият болуу керек, анткени ашыкча чөмүлүү толкундануудан улам майдын олуттуу жоготууларына алып келиши мүмкүн жана майдын ысып кетишине жана начарлашына алып келиши мүмкүн. Жалпысынан 6-12 мм чөмүлүү тереңдиги сунушталат, бул ыкма чынжыр ылдамдыгы v = 6-12 м/с болгон дисктерге ылайыктуу.
Чачуучу май менен майлоо: Бул ыкма мөөр жабылган контейнерди колдонот, ал жерде май чачыраган табак менен чачырайт. Андан кийин мунай корпустагы май чогултуучу аппарат аркылуу чынжырга багытталат. Майлоонун эффективдүү болушу үчүн чачыраткыч плитанын чөмүлүү тереңдиги 12-15 мм, ал эми чачыратуу пластинкасынын ылдамдыгы 3 м/с ашуусу керек.
Басым менен майлоо: Бул өркүндөтүлгөн ыкмада мунай чынжырга мунай насосунун жардамы менен чачылат, мында сопло стратегиялык жактан чынжыр кире турган жерде жайгашкан. Айлануучу май майлоо гана эмес, муздатуу эффектин да камсыз кылат. Ар бир сопло үчүн май менен камсыз кылуу чынжырдын кадамына жана ылдамдыгына жараша тиешелүү колдонмолорду карап чыгуу менен аныкталышы мүмкүн, бул ыкма чынжыр ылдамдыгы v ≥ 8 м/с болгон жогорку кубаттуулуктагы дисктерге ылайыктуу кылат.
Механикалык системаларыңызда оптималдуу иштешине жана натыйжалуулугуна жетүү үчүн, чынжыр тиштерин тандоонун жана тейлөөнүн маанилүү аспектилерин түшүнүү керек. Техникаңыздын ийгилигин кокустукка калтырбаңыз — туруктуу натыйжаларды бере турган негизделген чечимдерди кабыл алыңыз!
Туура материалдарды, өлчөмдөрдү жана тейлөө стратегияларын тандоо операцияларыңыздын үзгүлтүксүз жана натыйжалуу иштешин камсыз кылуунун ачкычы болуп саналат. Бул факторлорду биринчи орунга коюу менен, сиз жабдууларыңыздын узак кызмат мөөнөтүн жана ишенимдүүлүгүн жогорулата аласыз.
Тиштин тиштери жөнүндө суроолоруңуз болсо же эксперттик жетекчиликке муктаж болсоңуз, биз менен байланышуудан тартынбаңыз.export@cd-goodwill.com. Биздин атайын команда сизге бардык тиштүү керектөөлөрүңүзгө жардам берүү үчүн бул жерде!
Посттун убактысы: Ноябр-21-2024
